Опыт внедрения специалистами ОЭМК инженерных станций АСУТП шахтных печей металлизации

А.А. Кохтенко, С.А. Коробов, С.В. Карпелянский (ОЭМК)

Специалистами технического центра Управления автоматизации и метрологии ОЭМК была разработана проектная документация и программное обеспечение для аппаратных средств системы регулирования параметров технологического процесса шахтных печей металлизации с использованием современных цифровых средств автоматизации. Эта система была успешно внедрена на двух печах металлизации взамен устаревших систем сбора и регулирования технологических параметров, работавших с момента ввода в эксплуатацию отделения металлизации и в современных условиях переставших удовлетворять возрастающие требования персонала цеха к качеству поддержания основных технологических параметров, оперативности реагирования на всевозможные ситуации и удобству обслуживания системы управления.

Согласно проекта реконструкции, существующие шкафы регулирования с устаревшей аналоговой аппаратурой были заменены на современные контроллеры ЭК-2000, объединённые в единую технологическую сеть с высокопроизводительным компьютером промышленного исполнения, являющегося информационным и управляющим центром всей системы (рис. 1).

Рис. 1

Использование на этом компьютере монитора реального времени SCADA-системы Trace Mode 6 позволило получить доступ к информации о состоянии и настройке более 200 аналоговых сигналов, более 300 аварийных и предупредительных сигналов, уставок и 50 контуров регулирования в рамках одной рабочей станции для одной установки металлизации.

Применение инженерной станции, предназначенной специально для настройки систем регулирования, позволило оперативно реагировать на изменения в технологическом процессе, применять программное обеспечение, способное вычислять коэффициенты настроек регуляторов по реальным данным от технологического процесса.

Таким образом, рабочая станция с монитором реального времени Trace Mode 6 представляет собой автоматизированное рабочее место (АРМ) оперативного персонала, ответственного за безаварийную эксплуатацию контрольно-измерительных приборов (КИПиА), регуляторов, средств автоматизации и предоставляет пользователям системы следующие возможности:

- быстрый поиск и переход на требуемый экран системы по номеру позиции измерения КИП:

- удобный доступ к настройкам и индикации значений аварийных и предупредительных уставок и гистерезису их срабатывания, к значениям контролируемых параметров по каждой уставке, к блокировкам срабатывания аварийных сигналов (т.н. режим "ТЕСТ"):

- качественный анализ, индикацию и настройку основных параметров всех контуров регулирования в системе с возможностью сохранения жесткой копии экрана в файл и контролем процесса регулирования на трендах инженерной станции:

- специальную функцию с индикацией всех аналоговых параметров системы для проведения калибровочных и поверочных метрологических работ:

- результативную систему протоколирования всех основных событий, происходящих в системе (установка-сброс режима "ТЕСТ", изменение уставки и гистерезиса, срабатывание предупредительной или аварийной сигнализации по каждому параметру):

Таким образом, в технологической цепочке производства металлизованных окатышей появился инструмент, использование которого позволяет оперативному персоналу участка технологической автоматики цеха окомкования и металлизации оперативно и качественно решать целый спектр проблем, возникающий в процессе эксплуатации системы автоматизации установок металлизации. Информация обо всех параметрах технологического процесса собрана в одном месте, представлена в удобном для пользователя виде, что позволяет оперативно реагировать на различные нештатные ситуации, быстро разобраться в причинах нарушений, устранить все неполадки и качественно настроить технологические режимы в печи. Немаловажно и то, что все эти операции можно проводить за отдельным рабочим местом, не отвлекая оператора шахтной печи металлизации, имеющего свою собственную операторскую станцию, от слежения за технологическим процессом. Кроме того, облегчается проведение некоторых регламентных и аварийных работ (замена, перекалибровка датчика и т.п.) в условиях непрерывного технологического процесса восстановления окатышей.

На данный момент система эксплуатируется на двух шахтных печах и получает положительные отзывы от технологического персонала цеха. Руководством комбината активно прорабатываются варианты подобной модернизации на оставшихся двух установках металлизации.